Doorlooptijd verkorten

Stel, u kan leveren in de helft van uw huidige levertijd, wat doet dat voor uw concurrentie positie? Als consument vinden we een levertijd van 6 tot 8 weken voor een nieuwe bank ‘normaal’. Maar het fabriceren van uw bank kost netto hooguit enkele dagen. Zou u ergens anders kopen als u daar slechts één week hoefde te wachten? Ja, waarschijnlijk wel.
Als u in uw organisatie doorlooptijdverkorting als uitgangspunt neemt, zult u zien dat ook de kosten dalen en de kwaliteit gaat verbeteren in het proces.

Meer tempo in Low-Volume, High-Variety productie

Veel klantorder gestuurde productiebedrijven raken teleurgesteld in Lean. Lean streeft naar flow en dat werkt niet als geen twee producten hetzelfde zijn. Voor deze bedrijven is QRM ontwikkeld, een variant op Lean.
QRM, Quick Response Manufacturing, gaat uit van multifunctionele cellen die met elkaar communiceren via POLCA. QRM richt zich volledig op het verkorten van de doorlooptijd en het vergroten van de leverbetrouwbaarheid in een high-variety productieomgeving.

Hoe verkorten we doorlooptijd?

Lean en QRM bieden diverse methoden om doorlooptijd te verkorten. Een belangrijk principe daarbij is het elimineren van overbodige handelingen, verspilling.”Bij ons zijn er geen overbodige processtappen”, denkt u? De ervaring leert dat productieprocessen vaak verouderd zijn. Alles gaat nog zoals ‘vroeger’, ook als er al lang nieuwe machines, producten of gereedschappen zijn geïntroduceerd.

Verspilling werkt vertragend, verandermanagement is de crux.

Onnodig werk doen is een vorm van verspilling. Om deze verspilling in kaart te brengen en te elimineren gebruiken we Value Stream Mapping.
Andere vormen van verspilling zoals onnodig transport, zoeken, storingen en fouten, zorgen ook voor vertraging. Deze verspilling elimineren is een logische stap, maar de crux zit in het verandermanagement: mensen in beweging krijgen en veranderingen duurzaam implementeren (lees ook: mensen in beweging krijgen; Kaizen).

Meer flow!

Tussenvoorraden zijn een bijzondere vorm van verspilling. Dit lijkt in eerste instantie tegenstrijdig. Minder voorraad verhoogt immers de kans op misgrijpen en dat is desastreus voor de doorlooptijd. Maar als aan enkele randvoorwaarden is voldaan, zult u zien dat tussenvoorraad altijd de rem is geweest op (de ontwikkeling van) uw productieproces.

Minder tussenvoorraad leidt tot procesverbeteringen, meer productieruimte, meer flexibiliteit én minder kosten. Produceert u in batches, dan zijn die waarschijnlijk groter dan de klantorder. En dat doet u vanwege bedrijfseconomische redenen; omstellen kost te veel tijd om in afgepaste batches te produceren. U zet de overproductie op voorraad en raakt dat later wel kwijt…

Omstelkosten zijn vaak het echte probleem

Lean schrijft voor om niet meer te produceren dan nodig is, de rest is verspilling. Wanneer u in (te) grote aantallen produceert, kan een nieuwe order niet meteen in productie worden genomen. De doorlooptijd voor deze nieuwe order wordt dus onnodig lang.

Het omstellen is vaak de oorzaak en daar moet dan ook de oplossing worden gezocht. SMED, Single-Minute Exchange of Die, is dé methodiek om het omstellen te versnellen. Een goed voorbeeld is de pitstop in de Formule 1, waar  tanken en banden verwisselen nog maar een paar seconden duurt. Zou u nog overproduceren als u zo snel kunt omstellen?

Het station waarvoor onderhanden werk zich ophoopt, is duidelijk de bottleneck. Door het proces anders in te richten, te standaardiseren, omsteltijden te verkorten en verspilling te elimineren ontstaat flow. Het product vliegt de fabriek door!

  • Meer weten over 'Doorlooptijd verkorten'?

  • Methodieken en diensten

  • Op dit moment zijn nog geen aankomende evenementen bekend.
    Volledige agenda