Kosten besparen is nooit verkeerd. Meer rendement is goed voor de continuïteit van uw organisatie. Toch liggen kosten lang niet altijd onder een vergrootglas en zijn er veel verborgen kosten. Kosten besparen met Lean gaat veel verder dan kijken waar u minder uit kan geven. Het efficiënter inzetten van middelen, transport en voorraad en het verhogen van de snelheid in uw organisatie leidt tot forse besparingen.
De ervaring leert dat productie- en kantoorprocessen vaak inefficiënt of verouderd zijn. Alles gaat nog zoals vroeger, ook als er al lang nieuwe machines, producten, software of gereedschappen zijn geïntroduceerd. Veel taken en processtappen zijn eigenlijk overbodig.
Onnodig werk doen is een vorm van verspilling. Andere vormen van verspilling zoals onnodig transport, zoeken, storingen en fouten, zorgen ook voor vertraging en kosten. De tijd die opgaat aan deze verspillingen loopt ongemerkt hoog op, soms tot meer dan 80%! Om processen in kaart te brengen en de verspilling te elimineren gebruiken we Value Stream Mapping.
Uw organisatie ontdoen van deze verspillingen zal veel tijd en kosten besparen, maar is makkelijker gezegd dan gedaan. De crux zit in het verandermanagement; mensen in beweging krijgen en de organisatie duurzaam veranderen in een slanke en flexibele organisatie.
Een cake bakken doet u het best als u het recept volgt. Werkt iedereen volgens hetzelfde recept dan kunnen we ook samen het recept verbeteren. Naast gestandaardiseerde werkwijzen, kunt u ook denken aan het standaardiseren van werkplekken, administraties, handleidingen en ook producten of productonderdelen.
Door producten en administraties te standaardiseren ging Polem van 8000 naar 1000 interne productieorders. Minder productieorders betekent minder administratief werk, minder variaties en beheer en minder kans op fouten. Ziet u uw besparing al voor u?
Als u volgens klantorder produceert is standaardiseren niet overal mogelijk. Quick Response Manufacturing (QRM) biedt dan een oplossing. Waar Lean is gericht op het creëren van flow, gaat QRM uit van variabiliteit. Met Lean legt u een strakke snelweg aan, liefst zonder afslagen en met QRM creëert u open water. Allebei super snel in bepaalde situaties.
Verspilling elimineren en standaardiseren is nog maar het begin. Als u een verbetercultuur weet te creëren, meer tempo gaat maken, foutenlast en rework vermindert, de klant keer op keer voorop stelt, kortom lean tot het dna van uw organisatie verheft, zullen nog vele besparingen volgen.
Lean Improvers kent naast de reguliere consultancy een aantrekkelijke manier om u te helpen uw organisatie verder te ontwikkelen tot een snelle, flexibele speler in uw markt: de Verbeterkring. Zelf aan de slag, sparren met elkaar en praktische ondersteuning De Verbeterkring is een regionale ‘kenniskring’ voor managers die hun processen willen verbeteren. Het is een groep bedrijven die ervaringen delen en zo van elkaar leren. Lean Improvers voegt daar haar kennis en ervaring aan toe, adv
Polem, producent van silo’s, kreeg door de jaren heen ´last´ van een groeiende administratieve last. Het werd steeds moeilijker om levertijden te halen en financieel inzicht te behouden. Door lean te automatiseren is nu alles onder controle en wordt er zeer efficiënt gewerkt.Zo heeft Polem geen 8000 productieorders meer per jaar, maar slechts 1000! De bevoorrading wordt nu aangestuurd met de Kanban methode, waardoor de voorraad sterk is verlaagd, terwijl de omzet is gestegen. De liquiditei
Hieronder ziet u een mooi voorbeeld van re-work. Er was bij Trabant destijds duidelijk geen sprake van flow en zeker geen first-time-right productieproces. Gelukkig is dat tegenwoordig allemaal anders....
Op 2 december jl. vond in Duiven de sessie “Waarom uw planning uw productie in de war schopt” plaats. Een onderwerp dat door veel bedrijven en ondernemers wordt herkend. De oorzaken van planningsproblemen Tijdens de sessie is ingegaan op wat nou eigenlijk de oorzaken zijn van planningsproblemen en welke tegenmaatregelen genomen kunnen worden. Hoewel ieder bedrijf uniek is, zijn de oorzaken en gevolgen van planningsproblemen vaak hetzelfde. Alleen de oplossing verschilt per bedrijf. Aan d
