‘Van neutraal naar beter, omdat het kan!’

Wilfred Otten is Quality & Environmental Manager bij SABA, producent van lijm en kit. Otten raakte geïnspireerd door wat hij zag bij andere bedrijven: “Bij ons was er geen acute noodzaak om te verbeteren, dat wil ik juist vóór zijn. Wij gaan niet van negatief naar neutraal, maar van neutraal naar beter.”

SABA, wereldwijde speler in de lijm en kit productie

SABA is al ruim 80 jaar actief in de productie en ontwikkeling van lijmen en kitten, die de hele wereld over gaan. Zo introduceerde SABA als eerste bedrijf ter wereld een water gedragen lijm. Inmiddels bestaat het assortiment uit lijmen voor de schuimconfectie, matras- en meubelindustrie, pvc-lijmen en kitten voor bouw, milieu & infra en carrosseriebouw. De productie van deze lijmen en kitten is gesplitst in twee business units.

Wilfred Otten kwam met Lean Improvers in aanraking via het spelen van een zogenaamde ‘Lean Game’, tijdens een inspiratiesessie van Lean Improvers. Tijdens een tweede bijeenkomst raakte Otten aan de praat met een bedrijf dat al ver gevorderd was met het invoeren van 5S. Er wordt afgesproken om dat eens op locatie te bekijken en dan weet Otten het zeker: “Wij gaan met 5S aan de slag!”.

IMG_4512

5S kort uitgelegd

5S is een Lean methodiek om te komen tot optimale werkprocessen en -plekken. In 5 stappen wordt een werkplek en -proces ontdaan van onnodig gereedschap, rommel, ongewenste variatie in aanpak, et cetera en wordt er structuur aangebracht. Het gevolg: minder fouten, minder zoeken, verhoging van de kwaliteit en een veiliger en prettiger werkplek.

  1. Scheiden – Wat is er nodig aan materiaal en gereedschap en wat kan weg?
  2. Sorteren – Organiseer wat overblijft op een logische manier.
  3. Schoonmaken – Naast reinigen ook voor het elimineren van oorzaken van
  4. storingen, het vastleggen van methodes en verantwoordelijkheden, et cetera.
  5. Standaardiseren – De eerste drie S’en moeten de standaard manier van werken worden. Dit kan worden ondersteund met visuele hulpmiddelen, zoals lijnen op de vloer.
  6. Systematiseren – Borg de eerste vier S-en met bijvoorbeeld checklists en periodieke audits.

Waarom verbeteren als alles goed gaat?

“Een opgeruimde fabriek en schone werkplekken maakt dat mensen ook meer aandacht besteden aan hun werk. Bovendien kun je in een schone werkomgeving sneller zien of er iets fout gaat, dat valt direct op.”, aldus Otten.
In de fabriek waar kit wordt geproduceerd, is zodoende gestart met het 5S project. Bij kitproductie komen een aantal ‘ingrediënten’ en machinerie met elkaar in aanraking. De zaak wordt dus vies.

Medewerkers in de productie voeren hun werkzaamheden uit, zoals ze dat vaak al jaren doen. En opeens moet het anders! Dan stuit je onherroepelijk op weerstand. “Waarom moet het opeens anders, we doen het toch al jaren zo? ”.

De implementatie van 5S

Otten benadrukt dat hij vooral inziet dat de verandering langzaam, maar zeker plaatsvindt. “Je hebt soms de neiging om oplossingen voor te zeggen, of om politie te spelen. Maar het moet uit de mensen zelf komen. Zij moeten de oplossing vinden en hem uitvoeren. Als je dat niet doet wordt het een ‘moeten’ in plaats van een cultuurverandering.”

Het project is gestart met het creëren van bewustwording; werkprocessen kunnen beter en daar kun je zelf wat aan doen. Daar mag je zelf wat aan gaan doen! Op één dag werd door de werknemers van de productie, afvullijn, magazijn, laboratorium en de technische dienst het vliegtuigspel gespeeld. Tijdens het spel ervaren de deelnemers dat een verschil in aanpak – in dit geval het ‘produceren’ van een vliegtuigje – enorme verschillen in het resultaat kan hebben.

Vervolgens is gestart met het scheiden van materiaal en gereedschap. “Het is ongelooflijk wat er dan boven water komt. Binnen de kortste keren hadden we bakken vol met gereedschap en materiaal dat rondzweefde in de fabriek.”

Ook de tweede S, het sorteren (ookwel: schikken) werd door Lean Improvers begeleid. “De consultant heeft op een hele prettige manier uitgelegd wat de bedoeling was en waarom dat nuttig is.”, aldus een medewerker. “Bij sommigen valt het kwartje eerder dan bij anderen, maar bij een aantal zijn de ogen nu echt wel geopend.”

Vervolgens is het tijd om schoon te maken, wat véél meer inhoudt dan ergens een doekje overheen halen. Inmiddels is iedereen gewend aan het feit dat er gewerkt wordt aan verbetering. Nu is het zaak dat iedereen het ook echt gaat omarmen. “Dat doen we vooral door het elke week weer aan te kaarten. In een half uur per afdeling bespreken we de actiepunten die zijn geweest en die gaan komen. Zo houdt je iedereen bij de les. Een kwestie van volhouden.” aldus Otten.

Actiepunten kunnen zijn het schoonmaken van een machine, het bedenken van een oplossing voor rondspattende kit of het vinden van de juiste plek voor een gereedschap. Samen met operationeel manager Bram van Gemert, stimuleert Otten de medewerkers keer op keer om de lat iets hoger te leggen en een volgend verbeterpunt aan te pakken.

“We hebben een deadline gesteld, waarop alles schoon moet zijn. Bovendien is vastgesteld wat met ‘schoon’ wordt bedoeld binnen SABA. Maar de weg ernaar toe komt uit de mensen zelf. Zij zijn verantwoordelijk.”, benadrukt Otten nogmaals.

 

SABA

 

Het resultaat

“Lean Improvers heeft op een hele prettige manier onze mensen meegenomen in de verandering. Bij een aantal zijn echt de ogen geopend en na verloop van tijd zal 5S dé manier van werken zijn binnen SABA. We zullen blijven doorgaan met het benadrukken van deze manier van werken en het ook gaan borgen.”

“Mensen raken meer en meer overtuigd van de voordelen van een ‘schone’ werkplek. Op termijn zullen we dat ook terugzien in een daling van faalkosten, ziekteverzuim en dergelijke. Maar in eerste instantie is het mij te doen om te voorkomen dat er problemen ontstaan. Het gaat nu goed met SABA. Hét moment om te verbeteren.”, aldus Otten.